鋁合金澆鑄機的核心組成部分圍繞 “鋁液處理 - 模具合閉 - 成型控制 - 鑄件取出” 的核心流程設計，不同類型（如重力、低壓、高壓壓鑄機）的設備在細節上略有差異，但核心結構大致可分為以下幾類：

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一、熔池 / 坩堝系統
功能：儲存、保溫并提供合格溫度的熔融鋁合金液（通常保持在 650-750℃），是鋁液的 “源頭供給中心”。
關鍵組件：
坩堝：由耐熱材料（如鑄鐵、石墨或陶瓷）制成，容納鋁液；
加熱裝置：通過電加熱管、燃氣燃燒器或感應加熱，維持鋁液溫度穩定；
溫度控制系統：配備熱電偶傳感器和溫控儀表，實時監測并調節鋁液溫度，避免因溫度波動導致鑄件缺陷（如冷隔、縮松）。
二、模具系統
功能：定義鑄件的形狀、尺寸和表面質量，是鑄件成型的 “模具核心”。
關鍵組件：
定模與動模：定模固定在機座上，動模可移動實現開合模，兩者合模后形成與鑄件一致的型腔；
型腔與型芯：型腔是鑄件外表面的成型部分，型芯用于成型鑄件的內腔、孔或復雜結構（如帶側孔的零件需配備抽芯機構）；
模具材料：多采用耐熱模具鋼（如 H13），表面經氮化、鍍鉻等處理，提高耐磨性、抗熱疲勞性和脫模性；
冷卻 / 加熱通道：部分模具內置水管，通過冷卻水或熱油循環控制模溫（如高壓壓鑄模需快速冷卻，重力澆鑄模需預熱保溫）。
三、合模機構
功能：驅動動模移動實現開合模，并在成型時提供足夠的鎖模力，防止鋁液在壓力下從分型面溢出，是設備的 “動力執行核心”。
關鍵類型：
液壓式：通過液壓缸驅動，輸出力大（可達數千噸）、運行平穩，適用于中大型澆鑄機；
機械式：通過曲軸、肘桿等機械結構傳動，精度高、響應快，多用于小型高壓壓鑄機；
核心參數：鎖模力（需匹配鋁液成型時的反壓力，避免飛邊）、合模速度（影響生產效率）。
四、澆鑄 / 壓射系統
功能：將鋁液按設定速度和壓力送入模具型腔，直接決定鑄件的致密度和成型質量，是 “成型控制核心”。
不同機型的差異：
重力澆鑄機：主要為自動澆注勺或機械手，控制鋁液流量和澆注角度，依賴重力填充；
低壓澆鑄機：包含密封坩堝、升液管和壓射缸，通過低壓氣體（0.02-0.15MPa）將鋁液沿升液管壓入型腔；
高壓壓鑄機：由壓射室、壓射桿、壓射缸組成，以高壓（5-150MPa）和高速（5-50m/s）將鋁液壓入型腔；
擠壓鑄造機：配備沖頭和高壓缸，在鋁液填充后施加高壓（10-150MPa），迫使鋁液在壓力下結晶。
五、控制系統
功能：統籌協調各系統運行，精準控制工藝參數，是設備的 “大腦中樞”。
核心組成：
PLC（可編程邏輯控制器）：接收傳感器信號，執行預設程序，控制合模、壓射、冷卻等動作時序；
人機交互界面（觸摸屏）：操作人員可設定參數（如溫度、壓力、時間），實時監控設備狀態；
傳感器：包括溫度傳感器（鋁液、模具）、壓力傳感器（壓射力、鎖模力）、位移傳感器（合模位置）等，提供實時數據反饋；
高端功能：部分設備支持數據記錄、遠程診斷、缺陷預警（如通過 AI 分析壓力曲線判斷填充異常）。
六、輔助系統
功能：保障設備穩定運行和鑄件質量，是核心系統的 “配套支撐”。
主要包括：
冷卻系統：通過冷卻水循環對模具、壓射缸等部件降溫，控制鑄件凝固速度，防止設備過熱；
脫模系統：自動噴涂脫模劑（如水基或油基涂料），避免鑄件粘模，同時清潔模具表面；
取件機構：機械臂或傳送帶，自動將成型鑄件從模具中取出，提高自動化程度，減少人工干預；
排氣系統：模具分型面或型腔內的排氣槽，配合真空泵（部分機型）排出型腔中的空氣和燃氣，防止鑄件產生氣孔。