重力鑄造機是一種利用重力作用將液態金屬（如鋁合金、鑄鐵、銅合金等）澆入金屬模具型腔，待其冷卻凝固后獲得鑄件的鑄造設備，廣泛應用于汽車、農機、工程機械、家電等領域，尤其適合生產形狀復雜、壁厚均勻的中小型鑄件（如發動機缸體、電機端蓋、閥體等）。

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重力鑄造機的核心邏輯是 “利用重力實現金屬液充型”，具體流程可分為 5 個關鍵步驟，整體流程閉環且可控：
模具準備
清潔模具型腔（去除殘留氧化皮、雜質），在型腔內壁噴涂脫模劑（防止鑄件粘模，同時保護模具），然后閉合模具并鎖緊（確保合模精度，避免漏液）。
金屬液熔煉與澆注
將金屬原料（如鋁合金錠）在熔煉爐中加熱至液態（鋁合金澆注溫度通常為 650-720℃），去除液態金屬中的雜質（如除氣、除渣）后，通過 “人工澆包” 或 “自動澆注臂” 將金屬液勻速澆入模具的澆口（澆口設計需引導金屬液平穩充型，避免產生氣泡）。
充型與凝固
液態金屬在自身重力（無需額外壓力）作用下，沿澆口、流道緩慢填充模具型腔，直至完全充滿；隨后通過模具自帶的冷卻系統（如水冷通道）加速鑄件冷卻，待金屬液在型腔內凝固成固態鑄件。
開模與取件
鑄件冷卻至設定溫度后，模具自動（或手動）打開，通過機械臂或人工將鑄件從型腔中取出，同時清理模具內殘留的澆冒口（鑄件凝固后多余的金屬部分，后續需切割去除）。
模具復位與循環
取件后再次清潔模具、噴涂脫模劑，閉合模具進入下一個鑄造循環（全自動機型單循環時間可縮短至 1-3 分鐘）。